射出成形の生産では、数日ごとに色が変化したり、1日に数回の色ずれが発生したりすることがあります。色が不安定になる要因はまだたくさんあります。以下、寧波中原PU顔料が設置されています。色が不安定になる主な要因をいくつか挙げて、製造中に改善できるようにします。

1. 射出成形機の温度は高くなったり低くなったり不安定で、色が不安定になります。これは最初に確認する必要がある重要な要素です。
2. 生産サイクルが不安定で、開始と停止があり、背圧が調整されすぎて実行温度が上昇し、色が変化します。
3. ミキサーは、混合プロセスの要件に従ってトナーと原材料を混合しません。例えば、混合時間が不十分であったり、供給方法や供給順序が不均一であったり、トナーが均一でなかったりする。この点も要チェックです。
4. ベーキング温度が高すぎる、または長すぎます。すべての原料と顔料には、独自の焼成温度と時間の範囲があります。この範囲を超えると、射出成形部品の色が変化します。蛍光体を含む色や淡い色の注入部分など、温度の影響を受けやすい色も、供給時間が長くなると色が不安定になります。したがって、温度に敏感なプラスチックの場合は、使用しないことが最善です。
食材を焼くか、底温度で食材を焼くのが最も安全です。
5. ベーキングホッパー内では、熱風の影響によりトナーが部分的に濃縮され、色がどんどん濃くなります。
6. 原材料のグレードがばらついています。各原材料の背景色が異なるため、同じトナー射出成形部品の色も異なります。同じサプライヤーでも原材料のバッチ番号が異なる場合があり、背景色に多少の誤差が生じる場合があります。したがって、色偏差の要件が高い製品の場合は、入荷する材料の各バッチの背景色が一貫しているかどうかを制御することさえ必要です。
7. トナーの品質が悪すぎる、耐熱性がない、または原料に間違ったトナーが使用されているため、色が不安定になります。